每經記者｜夏冰    每經編輯｜湯輝    

數字化產業(yè)迅猛發(fā)展的當下，有關數字工廠的未來走向是人們關注的焦點。

2018年，工業(yè)富聯（601138，SH）在A股上市，成為一家以“工業(yè)互聯網”命名的公司。從“工業(yè)互聯網第一股”到兩度入選國家級跨行業(yè)跨領域工業(yè)互聯網平臺，工業(yè)富聯在相關領域的發(fā)展備受市場關注。

在6月19日舉辦的第三屆上海交通大學“安泰交響”高峰論壇間隙，《每日經濟新聞》記者（以下簡稱NBD）就“工業(yè)互聯網如何賦能制造業(yè)轉型升級”等問題專訪了工業(yè)富聯董事長李軍旗，他分享了工業(yè)富聯在工業(yè)互聯網方面的探索與實踐經驗。

工業(yè)富聯董事長李軍旗

主辦方供圖

談戰(zhàn)略：以“智能制造+工業(yè)互聯網”雙輪驅動戰(zhàn)略開路

NBD:我們注意到工業(yè)富聯自成立以來就提出“智能制造+工業(yè)互聯網”的雙輪驅動戰(zhàn)略，多年來在研發(fā)方面的投入也非常大，打出一整套數字化升級轉型組合拳，具體而言，數字化對公司意味著什么？工業(yè)互聯網成為行業(yè)熱詞，到底什么是工業(yè)互聯網？

李軍旗：公司創(chuàng)造了兩個第一：在上海A股上市公司中第一個把工業(yè)互聯網寫到公司名字里；2018年36天過會，（當時）是上市速度最快的一家公司。上市以后，現在工業(yè)富聯在全球有近20萬名員工，去年營收4300億元，有十多座智能工廠，在全球十余個國家和地區(qū)有研究開發(fā)、生產的據點。

當今，世界格局在變化，這種大變局背后邏輯就是全球數字化轉型加速，最近這兩年感受特別深刻：數字化轉型是不可逆轉大趨勢，不做數字化轉型，一個企業(yè)就會面臨生死存亡的危機。工業(yè)富聯也是在這個大背景下率先走出了數字化轉型這一步。

工業(yè)富聯上市儀式

來源：每日經濟新聞 資料圖 

智能制造和工業(yè)互聯網，已經從三十年前的學術研究上升到國家戰(zhàn)略，并已經成為當前企業(yè)轉型的方向。數字化轉型有很多的概念，有談智能制造，有談工業(yè)互聯網，其實我們內部一直在探索它的內涵。工業(yè)富聯看準的就是二者相輔相成雙輪驅動：一智能制造，二是工業(yè)互聯網。

智能制造首先把產品設計和制造產品的設備實現互聯互通，再把生產過程做到可感知、可預測和可控制的無憂生產。這其中，將精密制造升級成智能制造，需要依靠工業(yè)大數據、工業(yè)人工智能和工業(yè)軟件共同形成工業(yè)智能制造的系統。

而工業(yè)互聯網的定義，實際上是互聯網向制造業(yè)的延伸，就是把產品的制造設計過程在智慧工廠里的各個生產環(huán)節(jié)以及工廠外的上下游互連互通，最終客戶和供應鏈實現互聯互通，達到個性化定制和按需制造的資源優(yōu)化配置，就是工業(yè)互聯網平臺的作用。工業(yè)互聯網對內來講可以降本減存提質增效，對外可以提供增值服務，這靠我們一步一步的探索來實現。

NBD:目前工業(yè)富聯提出的“三硬三軟”中，最亟待提升的是哪個部分？

李軍旗：我們把數字化轉型探索的過程歸結為智能制造與工業(yè)互聯網的“三硬”、“三軟”要素，分別是智能制造領域的“三硬”裝備、工具、材料，工業(yè)互聯網領域“三硬”云、網、端與兩個領域共通的“三軟”工業(yè)大數據、工業(yè)人工智能與工業(yè)軟件。“三硬”和“三軟”相加可以形成智能制造的系統，在此基礎上，我們基于過去積累的制造經驗、海量的工業(yè)數據與制造機理、應用場景，推出了多個領域的“專業(yè)云”，我們不僅將專業(yè)云用在自己的場域之內，現在對外累計服務的客戶數已經超過200家。

圍繞這個，我們將智能工廠的架構分成端、網、霧、云4層。普通的架構都是端、網、云（服務器），而我們在這當中加了霧計算，即自主研發(fā)的“霧小腦”把服務器下沉到所有工廠車間，把工廠車間所有的傳感器上傳到霧服務器，最大程度上保證實時性，一旦發(fā)現產品不良可以快速采取措施，這就是我們提出的霧計算，有的專家叫邊緣計算。通過霧計算，霧小腦可以控制整個生產現場，實現自主快速決策。

與此同時，我們積極布局“三軟”領域。一方面，我們通過員工培訓、與科研院所合作等方式，積極補充復合型人才和跨學科人才。工業(yè)富聯參與共建鵬城實驗室、智能科技職業(yè)學院；2020年我們提供超過1000萬學時的培訓，總培訓投入成本達5億元，提供員工學習與成長的平臺。另一方面，我們通過戰(zhàn)略投資相關行業(yè)內優(yōu)質企業(yè)，來提升自身軟實力。

談發(fā)展：沒有核心技術很難實現數字化轉型

NBD:您曾提到，工業(yè)互聯網會改變整個社會的產業(yè)結構，需要長周期的謀篇布局。您認為當前工業(yè)互聯網發(fā)展需要突破的關鍵點在哪里？未來還有可能需要面對哪些挑戰(zhàn)？

李軍旗：對于工業(yè)互聯網發(fā)展而言，科技創(chuàng)新、人才建設是亟待解決的兩大問題。企業(yè)要實現數字化轉型的目標是一個非常復雜的探索過程。工業(yè)互聯網是未來產業(yè)的一個新的生態(tài)，這其中，沒有核心技術是不太現實的，比如說核心技術的問題包括工業(yè)互聯網平臺未來的OS形態(tài)；比如說技術標準化的問題；比如說商業(yè)模式的問題。工業(yè)互聯網平臺的專業(yè)云，它是將大量地沉積了十幾年的工業(yè)機理變成模型和算法，最后變成工業(yè)App提供對外服務，所以這里面有硬件的技術、平臺技術、軟件技術，這些技術如果不突破就去談智能制造，談工業(yè)互聯網，就只是紙上談兵。

我們轉型工業(yè)互聯網是經過長年的探索，是一步步從傳統制造、精益生產到智能制造，再到平臺型的工業(yè)互聯網探索下來的。要實現這個目標是一個持久戰(zhàn)。

突破核心技術是制造業(yè)不變的主題。全球競爭也是核心技術的競爭、創(chuàng)新的競爭，圍繞高端制造的產業(yè)鏈重點布局，技術突破、積累知識產權將成為企業(yè)重要的競爭力。

而要實現這個過程，最關鍵、最急需的就是人才，因為這是未來的一個制造生態(tài)，對人才的需求與傳統制造相比是不一樣的，沒有懂機械、控制、軟件的人才是不行的。像上海交大培養(yǎng)的復合型人才對未來的數字化轉型是非常需要的，這類人才是懂軟件又懂硬件，這樣的人才是數字化轉型必不可少的急需人才。

NBD:現在國內的工業(yè)互聯網發(fā)展已經到一個什么樣的階段了？中國的軟硬件的自主可控還有多長的路要走？

李軍旗：全球應該說都處在探索階段。我們國家實際上在數字經濟或者說在消費互聯網這一塊，在全球應該說也有一定的領先地位，那么在工業(yè)互聯網上，應該是屬于處于同步探索的階段。制造業(yè)數字化轉型升級是一場持久戰(zhàn)，其中，核心技術自主可控可謂是其中的攻堅戰(zhàn)，制造業(yè)的一些基礎要素，像裝備、工具，材料，這些基礎的關鍵核心技術，是我們薄弱的環(huán)節(jié)。在工業(yè)互聯網發(fā)展的進程中，各類企業(yè)從不同的視角切入，如互聯網企業(yè)、工業(yè)制造業(yè)企業(yè)等，基于各具優(yōu)勢的發(fā)力點和路徑，共同探索制造業(yè)數字化轉型路徑，想必能夠激發(fā)數字產業(yè)生態(tài)的活力。

工業(yè)制造概念圖 圖片來源：視覺中國

談未來：正從制造業(yè)轉向科技服務業(yè)

NBD:中小企業(yè)數量龐大，但受制于自身規(guī)模和有限的投入，往往難以參與到工業(yè)互聯網轉型升級中來。實現中小企業(yè)參與工業(yè)互聯網轉型升級，您有何建議？

李軍旗：我們上市的宗旨就是“服務全球制造，兼善天下實業(yè)”，這是我們努力的方向，我們希望大家一起加入這個平臺，推進中國的數字化轉型。

國家提出“先進智造+工業(yè)互聯網”第一個三年行動計劃，通過工業(yè)互聯網是可以讓企業(yè)上“云”上平臺，為中小企業(yè)服務，所以，我們就選擇了工業(yè)互聯網這個領域。

有了硬件智能中控系統，有了軟件工業(yè)APP，有了核心的平臺和系統，我們可以真正地形成智能制造的生態(tài)，我們思考的是能否將電子行業(yè)的經驗向其他行業(yè)推廣和復制。

NBD:如何從生產制造轉向對外科技服務？

李軍旗：如何服務中小企業(yè)，我們總結是：工業(yè)App是一種很好的形式，可以對外輸出制造技術。以我們去年推出的“刀具專業(yè)云”為例，它獲得了全國首屆工業(yè)互聯網大賽的冠軍。疫情期間，我們要做智能終端要大規(guī)模的刀具的制作，原來就是派工程師去輔導，去年派不出去了，那30多家中小企業(yè)上云，他們下載了這個專業(yè)云就可以生產了；第二，他們缺訂單，我們做不完的訂單給他們，那么就解決了中小企業(yè)的問題。它驗證了我們“智能制造+工業(yè)互聯網”雙輪驅動戰(zhàn)略的正確性。

做數字化轉型說要把制造業(yè)轉向科技服務業(yè)，這個才是未來的發(fā)展方向。經過這么多年的探索，我們總結出來三種模式怎么對外做科技服務：一是為大企業(yè)提供“燈塔工廠”包含硬軟整合的智能化轉型解決方案；通過專業(yè)云為中小企業(yè)服務；以及結合地方產業(yè)特色，以智造谷建設區(qū)域產業(yè)集群。

工業(yè)富聯經過這么多年地探索，形成了獨特的智能制造的中國方案。如何通過國內國際雙循環(huán)，逐步打造未來智造生態(tài)的國際標準，是我們一直在努力的方向。